Углеродное волокно, также известное как графитовое волокно, углеродный графит, именуемое CF (Carbon Fiber). Углеродное волокно относится к высокопрочным и высокомодульным волокнам с содержанием углерода более 90%. Это самое жаростойкое из всех химических волокон. Он изготавливается из акриловых и вискозных волокон в качестве сырья и образуется путем высокотемпературного окисления и карбонизации. Он используется в аэрокосмической, автомобильной, общественной инфраструктуре, медицинском и промышленном оборудовании, и другие области сыграли чрезвычайно важную роль.

Композиционные материалы из углеродного волокна необходимо обрабатывать в процессе формования от исходного препрега до конечного формования детали. С постоянным развитием технологии углеродного волокна, даже если процесс формования композитного материала из углеродного волокна постоянно совершенствуется, различные процессы формования композитных материалов из углеродного волокна не существуют в том виде, который можно обновить и исключить, но несколько процессов сосуществуют. Эта ситуация стала реальностью. Лучший способ справиться с разными условиями и ситуациями.

В этой статье мы познакомим вас с некоторыми из наиболее часто используемых процессов формования углеродного волокна.

Процесс литья под давлением

Этот процесс представляет собой разновидность формования под низким давлением в процессе ручной укладки. Измельченное волокно и смолу смешивают с помощью пистолета-распылителя, и пресс-форму распыляют сжатым воздухом. Достигнув заданной толщины, его вручную прижимают резиновым валиком для придания формы. Хотя полуавтоматический и полумеханизированный процесс формования был создан для улучшения чистого ручного формования, эффективность работы была в определенной степени улучшена, но этого все еще недостаточно для массового производства, поэтому его можно использовать только для производства кузовов автомобилей. , корпуса и корпуса. Переходный слой для ванн и др.

Жидкий процесс формования

Поместите препрег из углеродного волокна между верхней и нижней формами. После закрытия форм поместите формы на гидравлический формовочный стол. После определенного периода отверждения смолы при высокой температуре и высоком давлении удалите изделия из углеродного волокна. Технология компрессионного формования имеет преимущества высокой эффективности, высокой точности размеров и низкого воздействия на окружающую среду. Подходит для дозирования и формования высокопрочных композитных деталей. Однако этот вид процесса формования требует больших вложений на ранней стадии, а изготовление пресс-формы усложняется и ограничивается размером пресса.

Процесс компрессионного формования

Поместите препрег из углеродного волокна между верхней и нижней формами. После закрытия форм поместите формы на гидравлический формовочный стол. После определенного периода отверждения смолы при высокой температуре и высоком давлении удалите изделия из углеродного волокна. Технология компрессионного формования имеет преимущества высокой эффективности, высокой точности размеров и низкого воздействия на окружающую среду. Подходит для дозирования и формования высокопрочных композитных деталей. Однако этот вид процесса формования требует больших вложений на ранней стадии, а изготовление пресс-формы усложняется и ограничивается размером пресса.

С момента своего основания компания MDC Mold в основном занимается разработкой и производством пресс-форм для горячего прессования из различных композитных материалов. На данный момент пресс-формы, производимые компанией, полностью соответствуют требованиям качества 500 ведущих мировых компаний, а технология синхронизируется с международными. В последние годы компания также занимается проектированием и разработкой легких композитных форм, таких как GMT и углеродное волокно, и постоянно развивает свои собственные технологии, сотрудничая с всемирно известными производителями и обмениваясь концепциями дизайна и разработки.