BMC является аббревиатурой от Bulk Molding Compound. Поскольку его обычно смешивают в виде теста, а не в виде листа, BMC также называют DMC. Изготавливается из смол (таких как ненасыщенные полиэфиры, эпоксидные смолы, фенольные смолы и т. д.), стекловолокна, наполнителей и других добавок. Его можно регулировать, изменяя добавляемый материал в соответствии с требуемыми свойствами. Обычно из него делают полоски для облегчения формования, и он широко используется во многих областях промышленности.

BMC и SMC (пластмасса для формовки) аналогичны по составу. Но для формования BMC, во-первых, необходимо смешать полиэфирную смолу и добавки. После этого этапа она становится смоляной смесью, а затем добавляется наполнитель. Затем уменьшите скорость смешивания «премикса», чтобы предотвратить растрескивание стекловолокна. Если материал необходимо дополнительно сконцентрировать, следует добавить загуститель. Этот материал можно использовать для прессования и литья под давлением.

Введение в BMC

История разработки: В начале 1960-х годов британской компанией BIP и американской компанией R&H были разработаны материалы BMC с малой усадкой и безусадочным BMC, что значительно улучшило размерную стабильность, гладкость и внешний вид материала. Литой пластик из полиэстера. В 1970-х годах появились приложения, требующие точности размеров, высокой жесткости и термостойкости, такие как подставки для офисных машин. В середине 1980-х годов, чтобы расширить спектр применения, были разработаны свободно окрашиваемые BMC.

Базовый состав БМК

Пропорционально материал BMC в основном состоит из трех частей. Состоит из матричной смолы - ненасыщенной полиэфирной смолы и малоусадочной системы, армирующего материала - в основном стекловолокна, наполнителя - карбоната кальция, талька, гидроокиси алюминия, каолиновой глины и др. Хотя суммы этих компонентов составляют небольшую долю от общего компонентов, они играют особую роль в рецептуре BMC. Они будут иметь важное влияние на процесс подготовки, формование продукта и конечные свойства BMC.

Специальное стекловолокно BMC

Армирующий материал BMC состоит в основном из рубленого стекловолокна, что является важной гарантией механических свойств BMC. Длина рубленого волокна, используемого в BMC, обычно составляет 6,4 мм и 12,7 мм. Содержание стекловолокна BMC зависит от требований к прочности продукта, но слишком высокое или слишком низкое содержание стекловолокна усложнит производство и формование, обычно контролируя от 50% до 55%. BMC имеет более низкое содержание стекловолокна, чем SMC, более короткую длину волокна и более высокое содержание наполнителя, чем SMC.

Ненасыщенная полиэфирная смола

Ненасыщенные сложные полиэфиры представляют собой поликонденсаты, образованные реакцией полиолов (также известных как полиолы), органических соединений с несколькими спиртами или гидроксильными функциональными группами и ненасыщенными, а в некоторых случаях и насыщенными двухосновными кислотами. Типичными используемыми полиолами являются этиленгликоль, пропиленгликоль и диэтиленгликоль; типичными используемыми кислотами являются фталевая кислота, изофталевая кислота, терефталевая кислота и ангидрид малеиновой кислоты.

Низкопрофильные добавки с низкой усадкой (LSA, LPA)

Низкий механизм усадки: несовместимые виды - полиэтилен, поливинилхлорид и др., для улучшения шероховатости поверхности изделия; для предварительно отвержденных совместимых типов - термопластичного полиэфира, поливинилацетата, полиметилметакрилата и т. д., можно достичь действительно нулевой усадки или даже отрицательной усадки.

Другие добавки

Инициатор

Инициаторы, используемые в BMC, в основном представляют собой высокотемпературные инициаторы, которые имеют длительный срок хранения и функционируют при высоких температурах. Обычно используются некоторые пероксиды, такие как BPO (дибензоилпероксид, TBPB (пероксид бензойной кислоты), трет-бутиловый эфир) и т. д. Для повышения эффективности производства и снижения температуры формования можно одновременно использовать два разных инициатора, что является новым система отверждения. Однако это может сократить срок годности BMC. Это может улучшить скорость отверждения, снизить температуру формования, чтобы удовлетворить некоторые особые требования к продукту, например, чрезмерная температура может повредить продукт. Дозировка обычно составляет около 1%.

Химический загуститель: гидроксид кальция

Когда смола смешивается с другим сырьем для образования суспензии смолы, вязкость должна поддерживаться на низком уровне для хорошего смачивания стекловолокнами. После завершения производства BMC вязкость листа должна быстро увеличиваться для достижения очень высокой вязкости.

Внутренний разделительный агент

Для плавного высвобождения формованного изделия BMC необходимо добавить разделительный состав. То, что нанесено на поверхность формы, называется внешним разделительным составом, а то, что добавляется в смоляную пасту, называется внутренним разделительным средством. Разделительным агентом в форме являются соли длинноцепочечных жирных кислот, температура плавления которых ниже температуры формования, и они отверждаются при нагревании материала. Он будет таять и мигрировать на поверхность продукта до того, как форма будет изолирована от продукта для достижения эффекта извлечения из формы. Обычно используемыми внутренними антиадгезивами являются стеарат цинка (ZnSt), стеарат кальция (CaSt) или фтор.

краситель

Под красителем понимается краситель, который позволяет BMC иметь множество желаемых цветов и делает продукт SMC более ярким. Пигмент не является обычным красителем, потому что BMC формуется при высокой температуре; выбор красителя очень важен. Тем не менее, обычные красители проявляются в цветовом разделении, выцветании и других явлениях при высокой температуре и потоке под высоким давлением.

Специальные добавки

В дополнение к вышеупомянутым основным компонентам в компонентах BMC, некоторые вспомогательные вещества, такие как реагенты для разделения фаз, понизители вязкости, добавки с низкой усадкой, ингибиторы полимеризации и т. д., должны быть добавлены в соответствии с особыми требованиями продуктов и процессы.

Преимущества композитов BMC

Почему выбирают объемные формовочные массы из рубленого волокна? Сыпучие формовочные смеси имеют ряд преимуществ по сравнению с металлом.

• Композитный материал BMC имеет короткий цикл формования и может подвергаться прессованию или литью под давлением, что подходит для массового производства.
• При формовании композитных материалов BMC можно добавлять большое количество наполнителей для удовлетворения требований огнестойкости и стабильности размеров, а стоимость является низкой.
• Высокая механическая сила и жесткость не только при статической, но и при динамической нагрузке
• По сравнению с обычными термопластами, формованные изделия из bmc обладают более высокой термостойкостью, изоляцией и модулем упругости.
• Из-за низкой квалификации рабочих композиты bmc легче автоматизировать, что экономит трудозатраты.
• Изделия, изготовленные из композитов bmc, имеют точные размеры.
• Химическая устойчивость
• Высокие электрические свойства (изоляция)
• Имеет хорошую регулировку измерения с низкими свойствами растяжения

Недостатки композитов BMC

• Композиционные материалы BMC подходят только для изготовления изделий с небольшими размерами и низкими требованиями к прочности (обычно прочность примерно на 30% ниже, чем у SMC).
• Цена термопластавтомата выше.

Основные области применения:

• Низковольтные электрические компоненты: разъединитель, воздушный выключатель, распределительный щит, корпус счетчика электроэнергии и т.д.; высоковольтные: изолятор, изолирующая крышка, дугогасящая крышка, закрытая свинцовая пластина.
• Почти все отражатели автомобильных фар изготовлены из BMC; автомобильные воспламенители, перегородки и панели отделки, коробки динамиков и т.д.;
• Изоляция высокого напряжения для крупных и мелких деталей бытовых приборов, таких как посуда для микроволновых печей, корпуса электрических паяльников и т. д. Легкая промышленность: корпуса насосов
• Конструктивные детали в аэрокосмической промышленности, такие как обтекатели, обтекатели, трубы и т. д.

Что такое процесс формования BMC?

Прежде всего, поместите определенное количество подготовленного материала в предварительно нагретую форму BMC. Затем закройте форму с определенной скоростью, материал под давлением потечет и заполнит всю полость. Затем выдерживают его при необходимой температуре и давлении определенное время. Когда физические и химические процессы завершены для затвердевания, придания формы и достижения наилучших характеристик, мы можем открыть форму и вынуть продукт. Во всем процессе компрессионного формования BMC на качество и точность деталей BMC напрямую влияет температура. Пресс-форму BMC можно разделить на масляный нагрев, электрический нагрев и паровой нагрев. Независимо от того, насколько требовательна ваша продукция, MDC может спроектировать и изготовить пресс-форму.

Компрессионное формование BMC является экономичным решением для малых и больших структурных компонентов. Этот процесс используется в крупносерийном производстве и имеет детализированные/сложные формы, что позволяет избежать использования вспомогательных деталей в сборке.

Воплощение идей в реальность

Использование легких формованных под давлением BMC из коротких волокон снижает вес по сравнению с алюминиевыми деталями. Являясь китайским производителем высококачественных пресс-форм BMC, MDC Mold уже произвела множество пресс-форм BMC и продукции BMC. Таким образом, MDC обладает богатыми теоретическими знаниями и производственным опытом в области формования BMC и может настроить для вас полный комплект формовочной линии BMC. Продукция BMC компании MDC охватывает широкий спектр областей. Например, электротехническая промышленность и автомобильная промышленность, такие как форма крышки заднего фонаря BMC, форма электрической коробки BMC, форма коробки счетчика BMC и форма крышки люка BMC и т. д.

MDC фокусируется на следующих процедурах обработки пластика BMC

• прессование
• Литье под давлением (полностью автоматическое, включая наплавку вставок)
• трансферное формование
• пресс-форма для инъекций